铸钢件常见的难加工问题大致有以下两类：        （郑州华菱超硬材料有限公司版权，转载或引用需请来函说明）
1，铸钢件含有锰，铬，镍造成切削加工时刀具不耐磨，特别是一些大型铸钢件，很多刀具加工不完一个工件就已经破损，造成接刀痕甚至是”扎刀“，轻者影响加工效率和加工质量，重者造成工件报废！
2 ，有夹砂、白口等铸造缺陷或者有间断车削，容易崩刀，造成刀具使用成本居高不下。
一，铸钢加工中的刀具选用误区：
目前，很多刀具工程师和一些铸钢件加工厂，常选用YT类合金刀头或者是针对P类金属加工的涂层硬质合金刀具，其实不然；
1，大家要跳出“钢件就用YT类合金刀头加工，铸铁件就用YG类刀头”的误区，因为铸钢是短屑材料，这一点不同于锻钢件！特别是粗加工或者间断车削铸钢件时，如果采用YT类合金刀头，一般会崩刀！
2，如果使用YG类合金或者是涂层硬质合金刀片，出有崩刀现象的话，也不能把责任简单归咎于是YG类刀头不抗冲击，其实归根到底是其不耐磨的原因（详见《黑色金属铸件难加工分析及应对措施》）
二，铸钢件加工刀具材料的正确选用
1，如果是单件偶尔性生产，粗加工时可选用YG类合金刀头，具体前后角的磨刀角度和加工铸铁件相仿，根据加工工艺和机床系统的刚性磨出合适的刀具主偏角；如果系统刚性不足，主偏角采用83度或者90度（具体根据端面和台肩加工需求）如果机床刚性好且夹持力好，尽量采用45度左右的主偏角车刀。
2，如果是批量经常性加工铸钢件，华菱超硬BN-s20是专门针对铸钢件加工研发；下图为华菱超硬BN-S20刀具加工铸钢件现场：

工件表面夹砂、气孔较多原来用硬质合金刀具加工，容易崩刃，刀具损耗严重，加工成本高且效率低下。

用立方氮化硼整体聚晶刀片，牌号BN-S20.参数如下：
吃刀深ap=2-3.5mm；走刀量Fr=0.25mm/r；线速度v=85m/min。刀具耐用度:3小时/刃口。
备注： 1，此刀片可转位，一般有4-8个切削刃，一个刀片的能使16--40小时（2-5个班次），单价加工成本比硬质合金刀具低很多。
          2，吃刀深度：根据实际加工余量选择，以“不震动，不闷车”为标准尽可能选择较大的吃刀深度和走刀量， BN-S20材质立方氮化硼整体聚晶刀片吃到深度可达17mm（如方形SNMN2010刀片）
          3，切削线速度：不但可以高速切削（500m/min以上），也可低速切削（80m/min以下），适合普通车床。下图为华菱超硬刀具断续加工10米直径的铸钢齿圈现场：
（华菱超硬刀具研发部，更多加工案例：http://www.hlcbn.com/news.asp?lm=%D3%A6%D3%C3%B0%B8%C0%FD